Centralne smarowanie - dlaczego warto stosować

 Problem zapewnienia prawidłowego smarowania węzłów tarcia wydaje się być często niedoceniany. Badania pokazują, że ponad 50% awarii łożysk spowodowanych jest niewłaściwym smarowaniem. Najlepsze warunki pracy węzła tarcia miałyby miejsce, gdyby zapewniono ciągłe odświeżanie filmu środka smarnego na styku współpracujących powierzchni. Spełnienie takiego warunku jest bardzo trudne a w wielu przypadkach praktycznie niemożliwe. Rozwiązaniem które obecnie jest najbardziej rozsądnym kompromisem są układy centralnego smarowania.

 Ręczne smarowanie jest zazwyczaj niewystarczające

Rzadko podawane porcje środka smarnego są duże. Dochodzi wtedy do nadmiernego smarowania, a często do uszkodzenia uszczelnienia węzła. Z ekonomicznego punktu widzenia nie bez znaczenia jest fakt, że większość środka smarnego nie służy odświeżaniu filmu smarnego tylko jest wypychana z węzła. Dodatkowo środek smarny podawany jest wtedy często podczas postoju maszyny, co powoduje że gromadzi się on w jednym miejscu. Długie odstępy pomiędzy smarowaniami, umożliwiają dostawanie się zanieczyszczeń i wody od węzła tarcia. Szybko pogarszają się warunki pracy węzła i dochodzi do wzrostu tarcie a w efekcie do nadmiernego zużycia elementów. Przy dużej liczbie punktów smarowania samo smarowanie trwa długo i często możliwe jest do przeprowadzenia tylko podczas postoju maszyny, co zmniejsza jej wydajność. Pominięcie węzła podczas smarowania z kolei prowadzi do dalszego wzrostu tarcia i zużycia elementów a nawet do uszkodzenia węzła. Dobrze zaprojektowany i wykonany układ centralnego smarowania jest najlepszym rozwiązaniem dla zapewnienia optymalnych warunków pracy węzła tarcia.

Regularnie podawane niewielkie porcje środka smarnego mogą być precyzyjnie odmierzone i dostosowane do zapotrzebowania węzła. Odświeżanie filmu smarnego na powierzchni współpracujących elementów odbywa się często. Smarowanie odbywa się podczas pracy maszyny, więc zwiększa się jej wydajność, a środek smarny jest rozprowadzany po całej powierzchni węzła. Zużyty środek smarny wypychany jest z węzła tarcia usuwając z niego zanieczyszczenia. Jeśli ma odpowiednią gęstość, tworzy dodatkowe uszczelnienie wokół węzła. Przy zastosowaniu układu zmniejsza się zużycie środka smarnego. Wyeliminowanie konieczności dojścia do czasami trudno dostępnych punktów zwiększa bezpieczeństwo pracy.

Układ może być zautomatyzowany, dzięki czemu udział człowieka w procesie smarowania jest minimalizowany. Monitorowanie pracy systemu pozwala z kolei na jego bieżącą kontrolę. W układzie centralnego smarowania, środek smarny z pompy tłoczony jest pod ciśnieniem do instalacji smarowej i tam poprzez elementy robocze (dozowniki, rozdzielacze) podawany w odmierzonych dawkach do poszczególnych punktów smarowania. Możliwe jest także takie rozwiązanie, że pompa posiada wiele sekcji roboczych i wylot jednej sekcji zasila bezpośrednio jeden punkt smarowania.

Jest kilka podstawowych typów systemów smarowania. Przede wszystkim jednoprzewodowe, progresywne, dwuprzewodowe, wieloprzewodowe. Tworzenie typowego progresywnego układu smarowania może przebiegać w kilku etapach.

Jeśli przyjmiemy, że stanem wyjściowym jest kilkanaście węzłów tarcia rozrzuconych na maszynie (rys 1) to na początek można je pogrupować. Grupy punktów można zasilić z rozdzielaczy progresywnych. W ten sposób zmniejsza się liczbę punktów smarowania z kilkunastu do kilku (rys. 2). Stosując grupowanie dwustopniowe można zredukować liczbę punktów smarowania do jednego (rys 3). Do takiego grupowania punktów należy zastosować rozdzielacze progresywne. Dzięki nim, żaden punkt smarowania nie zostanie pominięty a każdy dostanie stałą porcję środka smarnego niezależną od oporów płynięcia (długości przewodu, temperatury), ani luzu łożyska. Jeśli któryś z węzłów tarcie wymaga większej dawki to możliwe jest grupowanie wylotów rozdzielacza.

Do smarowania takiego układu można zastosować pompę (smarownicę) ręczną, nożną, lub pneumatyczną. Kolejnym etapem jest zastosowanie do zasilania układu stacjonarnej pompy ręcznej, elektrycznej lub pneumatycznej (rys 4). Wyposażenie pompy elektrycznej lub pneumatycznej w układ sterowania sprawia, że układ będzie uruchamiał się samoczynnie, zgodnie z ustalonym programem smarowania.

Ostatnie kroki do w pełni zautomatyzowanego układu smarowania jest zastosowanie czujnika pracy rozdzielacza progresywnego oraz podłączenie pompy do sterownika smarowanej maszyny, centralnej sterowni. Jeśli z jakiś względów nie jest możliwe zastosowanie w pełni automatycznego systemu centralnego smarowania należy pamiętać, że każdy krok w stronę centralnego smarowania ma uzasadnienie ekonomiczne. Jest po prostu inwestycją, która szybko się zwraca

schemat

O nas

Firma TriboTec jest producentem i dostawcą
systemów centralnego smarowania, techniki
smarowniczej, dozowania precyzyjnego oraz
techniki dla pojazdów szynowych

Kontakt

tel: +48 71 7575 600
e-mail: tribotec@tribotec.pl