Wieloprzewodowe systemy centralnego smarowania.

Systemy centralnego smarowania są najlepszym rozwiązaniem dla zapewnienia optymalnych warunków pracy węzła tarcia.

Dzięki nim niewielkie porcje środka smarnego mogą być precyzyjnie odmierzone z uwzględnieniem zapotrzebowania konkretnego węzła. Odświeżanie filmu smarnego odbywa się często a przede wszystkim regularnie. Smarowanie przebiega podczas pracy maszyny, więc zwiększa się jej wydajność, a świeży olej lub smar jest rozprowadzany po całej powierzchni współpracujących elementów. Zużyty środek smarny wyciskany jest z węzła tarcia usuwając z niego także zanieczyszczenia. Przy stosowaniu gęstszych smarów tworzący się kołnierz zapobiega dostawaniu się zanieczyszczeń i wody do łożyska. Przy zastosowaniu układu znacznie zwiększa się efektywność wykorzystania środka smarnego ale jednocześnie zmniejsza się jego zużycie. Wyeliminowanie konieczności dojścia do, czasami trudno dostępnych, punktów zwiększa bezpieczeństwo i wydajność pracy.

Układ może być zautomatyzowany i mieć monitorowanie pracy, dzięki czemu udział człowieka w procesie smarowania jest minimalizowany.

Podstawowe rodzaje systemów centralnego smarowania to systemy jednoprzewodowe, dwuprzewodowe, progresywne, wieloprzewodowe i specjalne.

W klasycznych systemach wieloprzewodowych jeden wylot sekcji roboczej pompy bezpośrednio zasila jeden punkt smarowania.

Systemy wieloprzewodowe mogą tłoczyć zarówno olej (o lepkości > 50 cSt) oraz smary plastyczne do klasy 2. NLGI. Możliwe jest stosowanie smarów klasy 3., wymaga to jednak konsultacji i doboru odpowiednich elementów systemu.

Liczba punktów smarowania wynika z maksymalnej liczby sekcji w pompie i może wynosić do 20 (w przypadku pompy VEG firmy TriboTec). Ograniczeniem w tych systemach jest rozpiętość systemu. Standardowo przyjmuje się, że odległość od pompy do najdalej położonego punktu nie powinna przekraczać 25 m. Po doborze elementów systemu uwzględniających rodzaj środka smarnego, warunki pracy oraz inne czynniki można osiągnąć rozpiętość do 60 m. Taki dobór może jednak przeprowadzić jedynie doświadczony projektant.

Systemy te przeznaczone są do smarowania węzłów tarcia o średnim lub dużym zapotrzebowaniu na środek smarny.

Dużą zaletą tych systemów jest możliwość regulacji dawki środka smarnego dla poszczególnych punktów. Wynika to z faktu, że większość pomp do wieloprzewodowych systemów ma sekcje o regulowanej wydajności. Dodatkowo w niektórych pompach istnieje możliwość zastosowania sekcji o różnych średnicach tłoczków czyli różnej wydajności nominalnej, co dodatkowo zwiększa zakres regulacji.

Drugą zaletą jest możliwość prostej rozbudowy i modernizacji systemu. Można rozbudować pompę poprzez dodanie kolejnych sekcji i podłączenie kolejnych węzłów tarcia do osiągnięcia maksymalnej liczby sekcji dla danej pompy. Również prosto można wykręcić sekcje gdy zmniejsza się liczba punktów smarowania w maszynie.

Podstawowe niedogodności to utrudnione lub niemożliwe monitorowanie pracy poszczególnych sekcji. O ile możemy kontrolować ciśnienie w poszczególnych liniach systemu to niestety nie wiemy czy poszczególne sekcje są sprawne a przewody smarowe oraz węzły tarcia drożne.

Należy jednak pamiętać, że przy normalnej pracy systemu pompa będzie osiągała jedynie takie ciśnienie jakie jest niezbędne do przetłoczenia środka smarnego przez przewód i zasilenia punktów smarowania. Przy niewielkich systemach pracujących w temperaturach powyżej zera, ciśnienie pracy systemu może wynosić jedynie 10 – 20 bar. Warto tutaj podkreślić, że to nie ciśnienie panujące w linii jest wskaźnikiem potwierdzającym działanie sekcji.

Sekcje pompy wieloprzewodowej mogą być wyposażone w zawory bezpieczeństwa. Stosuje się je tam gdzie możliwe jest zablokowanie się punktu smarowania lub linii smarowej. Pompa, która nadal tłoczy środek smarny powoduje szybki wzrost ciśnienia w układzie. Jeśli to wzrastające ciśnienie nie udrożni układu to po przekroczeniu maksymalnego ciśnienia otworzy się zawór bezpieczeństwa.

Źródłem ciśnienia w systemach wieloprzewodowych zazwyczaj jest pompa elektryczna.

Do niewielkich aplikacji można stosować pompy typu MMP firmy TriboTec mogące posiadać zbiorniki o pojemności od 0,6 do 1,2 dm³ i maksymalnie 8 sekcji roboczych. Pompa zasilana jest napięciem 12 lub 24V DC.

Do większych systemów idealne będą pompy typu VEG ze zbiornikami od 6 do 63 dm³ i maksymalnie 20 wylotami. Ta pompa zasilana jest silnikiem trójfazowym zasilanym napięcie 400V AC lub 500V AC.

System smarowania może być uzupełniony o sterownik pracy. Dzięki niemu można nastawić parametry – czas przerwy pomiędzy cyklami smarowania oraz długość fazy pracy. Sterownik pozwala sygnalizować również niski poziom środka smarnego w zbiorniku, a także umożliwia ręczne uruchomienie dodatkowego cyklu smarowania.

Często jednak pompy wieloprzewodowe pracują ciągle podczas pracy smarowanej maszyny. Dzięki regulowanym sekcjom roboczym i falownikom łatwo można dostosować i regulować dawkowanie na poszczególne punkty smarowania.

Systemy te są powszechnie stosowane do aplikacji smarów plastycznych na maszynach o stosunkowo niewielkiej liczbie punktów smarowania. Typowe zastosowanie to przenośniki ślimakowe w pakowniach takich zakładów jak cukrownie lub cementownie; miksery w przemyśle gumowym; koparki wielkogabarytowe w kopalniach odkrywkowych. Niewielkie systemy stosuje się natomiast w przemyśle maszynowym i spożywczym. Różnorodność zastosowań tych systemów nie ogranicza się jednak tylko do wymienionych powyżej gałęzi. Systemy takie można zastosować do smarowania maszyn i urządzeń w wielu innych.

Krzysztof Cholewa

Dyrektor TriboTec Polska