Systemy progresywne

Progresywna zasada działania oznacza, że przesunięcie kolejnego tłoczka możliwe jest dopiero, gdy poprzedni tłoczek wykona pełen ruch. Wynika to z konstrukcji rozdzielacza – dopiero w skrajnym położeniu poprzedniego tłoczka otwiera się kanał do zasilenia kolejnego tłoczka.

Systemy progresywne mogą tłoczyć zarówno olej (o lepkości > 50 cSt) oraz smary plastyczne do klasy 2. NLGI. Możliwe jest stosowanie smarów klasy 3., wymaga to jednak konsultacji i doboru odpowiednich elementów systemu.
Liczba punktów smarowania może wynosić od kilku do nawet kilkuset. Ograniczeniem w tych systemach jest raczej rozpiętość systemu. Standardowo przyjmuje się, że odległość od pompy do najdalej położonego punktu nie powinna przekraczać 15 m. Po doborze elementów systemu uwzględniających rodzaj środka smarnego, warunki pracy oraz inne czynniki można osiągnąć rozpiętość do 40 m. Taki dobór może jednak przeprowadzić jedynie doświadczony projektant.

Systemy te przeznaczone są do smarowania węzłów tarcia o małym lub średnim zapotrzebowaniu na środek smarny. Jednak zastosowanie pomp zębatych umożliwia podawanie oleju w dawkach nawet do 0,5 l/min dla poszczególnych węzłów.

Źródłem ciśnienia w układzie może być pompa elektryczna, pneumatyczna a przy niewielkich układach także ręczna lub nożna. Pompy elektryczne do niewielkich układów często wyposażone są w integralny sterownik. Dzięki niemu można nastawić parametry pracy systemu – czas przerwy pomiędzy cyklami smarowania oraz długość fazy pracy. Sterownik pozwala sygnalizować także niski poziom środka smarnego w zbiorniku, a także umożliwia ręczne uruchomienie dodatkowego cyklu smarowania.

Pompy tłoczkowe pozwalają na osiąganie ciśnień do 400 – 500 bar, a pompy zębate do 50 – 120 bar. Należy jednak pamiętać, że przy normalnej pracy systemu pompa będzie osiągała jedynie takie ciśnienie jakie jest niezbędne do przetłoczenia środka smarnego przez układ i zasilenia węzłów tarcia. Przy niewielkich układach pracujących w temperaturach powyżej zera, ciśnienie pracy systemu może wynosić jedynie 20-30 bar. Warto tutaj podkreślić, że to nie ciśnienie panujące w układzie jest wskaźnikiem potwierdzającym działanie systemu. Najprostszym sposobem kontroli pracy jest monitorowanie ruchu tłoczków w rozdzielaczu (co najmniej w jednym – idealnie we wszystkich). Monitorowanie może być prowadzone wizualnie poprzez trzpień wskaźnikowy lub zbliżeniowy czujnik indukcyjny. Wykonanie pełnego cyklu rozdzielacza to pojawienie się sygnału z czujnika (lub wysunięcie się wskaźnika), a następnie zanik sygnału (lub powrót wskaźnika do pozycji wyjściowej). Sygnał z czujnika sprzężonego ze sterownikiem może zakańczać fazę pracy systemu smarowania.
Brak takiej zmiany sygnału lub brak ruchu wskaźnika oznacza z kolei brak smarowania.  Monitorowanie pracy umożliwia ponadto kontrolę ilości środka smarnego podawanego przez system.

Wydajność każdej sekcji rozdzielacza jest stała i nie zależy od temperatury otoczenia, długości przewodu czy luzu łożyska. Wykonanie przez rozdzielacz pełnego cyklu pracy oznacza, że na każdy wylot została podana (wcześniej ustalona poprzez konfigurację rozdzielacza) porcja środka smarnego.
Przy poprawnie uzbrojonym rozdzielaczu nie jest możliwe pominięcie któregoś punktu wylotu w cyklu smarowania.

Zablokowanie się jakiegokolwiek punktu smarowania, linii smarowej lub rozdzielacza powoduje unieruchomienie pozostałych elementów układu w tym rozdzielacza głównego. Pompa, która nadal tłoczy środek smarny powoduje szybki wzrost ciśnienia w układzie. Jeśli to wzrastające ciśnienie nie udrożni układu to po przekroczeniu maksymalnego ciśnienia otworzy się zawór bezpieczeństwa.

Ogromną zaletą systemów progresywnych jest proste i skuteczne monitorowanie ich pracy. Ograniczeniem jest utrudniona rozbudowa i regulacja dawkowania dla poszczególnych punktów.

Systemy te są powszechnie stosowane do aplikacji olejów i smarów plastycznych w maszynach i urządzeniach przemysłowych oraz w maszynach budowlanych.